【首台（套）专题】突破“卡脖子”装备技术，浙江民企研制成功飞机发动机榫槽加工五轴数控卧式侧拉床

近日，由浙江畅尔智能装备股份有限公司自主研发的“飞机发动机榫槽加工五轴数控卧式侧拉床”完成了第一类涡轮盘的试验拉削。经试切，机床各项性能指标符合设计要求，工件加工后的精度达到质量要求。据介绍，这台五轴数控卧式侧拉床最大切削力25吨，设备占地84平方米，重量近110吨，技术标准执行德国标准。该产品为国内首台（套），是畅尔公司自主研制的第二代产品，拥有国家专利20余项，达到了国际先进技术水平。

据了解，涡轮盘是航空发动机和燃气轮机的核心部件，涡轮盘榫槽的高效精密拉削加工，离不开高性能的拉床。我国这类拉床长期依赖德国进口，单价四五千万元，最贵的高达上亿元每台。

2012年，党中央国务院批准设立“航空发动机与燃气轮机”国家重大科技专项，全力推动我国航空发动机和燃气轮机行业的自主创新能力。研制高档数控机床，是国家重大科技专项的重要任务之一。

“涡轮盘榫槽相对于轴线有倾角、锥角，表面粗糙度要求高，零件回转加工分度精确度高。举个例子，一个直径800毫米的涡轮盘，一周均布147个榫槽，每个榫槽夹角仅为2.44度，这台设备能控制任意两个榫槽之间的角度误差不超过1/10根头发丝。加之榫槽空间形状复杂、涡轮盘材料加工难度大，榫槽高效精密加工一直来是航空制造业中被世界公认的技术难题。”畅尔研究院总工程师刘中华介绍。

畅尔公司作为拉削行业的隐形冠军企业，一直致力于高端拉床、机器人集成智能化成套装备研制，曾获2016浙江省科学技术进步一等奖。2008年畅尔着手研制涡轮盘榫槽拉削加工的机床，历经12年苦心孤诣，先后投入4000余万元科研经费，终于实现突破。

这一台自主研制的五轴数控卧式侧拉床，融合了精密拉削加工工艺、拉削位置精确旋转分度定位技术、快速夹持定位系统、先进电控系统、在线监测远程控制技术等，柔性化、高效、高精度的榫槽加工，实现替代德国进口设备。

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供稿 || 高端装备处

责编 || 俞云飞

编辑 || 陈丹文 夏之冰

美编 || 郑钧允

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